Jak powstaje sklejka?

Sklejka - najważniejsze informacje

Sklejka to materiał drewnopochodny, który w chwili obecnej staje się w naszym kraju coraz popularniejszy. Posiada on wiele walorów estetycznych, dzięki którym można go wykorzystywać zarówno jako element konstrukcyjny, ale również dekoracyjny. Ogromnym powodzeniem cieszą się meble ze sklejki - przyciągają one niezwykłym charakterem oraz oryginalnością. W niniejszym artykule prezentujemy opis produkcji sklejek. Od tej pory produkcja sklejki nie będzie już dla Państwa tajemnicą. Zapraszamy serdecznie do wnikliwej lektury!

Sklejkę produkuje się przy użyciu sklejonych ze sobą fornirów, czyli cienkich warstw drewna. Warstwy te układa się naprzemiennie-krzyżowo (są ułożone prostopadle). Warstwy klei się w prasach o bardzo dużym nacisku. Sklejki mogą posiadać grubość od 3 do 50 mm. Sklejka posiada cały szereg zalet - wśród nich można wymienić na przykład wytrzymałość na ciężar, wysoką odporność na zginanie i ściskanie w porównaniu z innymi materiałami drewnopochodnymi. Ponadto, atutem sklejek jest fakt, że są lekkie, posiadają niską przepuszczalność cieplną, a do ich wytworzenia używane są odnawialne materiały. Sklejka w porównaniu z płytami OSB jest całkowicie bezpieczna dla człowieka, dlatego też z powodzeniem można używać jej w domu do tworzenia mebli, podłóg czy podwieszanych sufitów.

Etap 1 - obróbka hydrotermiczna

Produkcja sklejki rozpoczyna się długo przed jej pojawieniem się w punkcie sprzedaży. Drewno okrągłe (kłody oraz dłużyce) składuje się wówczas w warnikach w środowisku wodnym. Tam pod wpływem wody oraz wysokich temperatur ulega ono uplastycznieniu. Później poddaje się je procesowi korowania - po nim dłużyce i kłody manipuluje się pod względem jakościowym oraz dzieli się je na wyrzynki, czyli moduły drewna okrągłego o określonych wymiarach.

Etap 2 - wytwarzanie łuszczki mokrej

Wyrzynki otrzymane w trakcie pierwszego etapu są teraz skrawane obwodowo. Podczas tego procesu tworzy się wstęga łuszczu mokrego o określonej grubości. Łęga ta następnie jest dzielona na odpowiednie formaty, które są niezbędne podczas dalszych etapów produkcyjnych. Standardowy łuszcz posiada grubość w wysokości 1,5 milimetra. Warto jednak wiedzieć o tym, iż w zależności od specyfiki zamówienia można również otrzymać łuszcz o innej grubości.

Etap 3 - stworzenie łuszczki suchej

Arkusze mokrej łuszczki poddaje się teraz procesowi suszenia - ma to miejsce w suszarce rolkowej. W tym procesie tworzy się łuszczka sucha. Następny krok to sortowanie łuszczki (klasyfikacja jakościowa), naprawianie (usuwanie miejsc wadliwych oraz umieszczanie w ich miejscu wstawki lub klina) oraz spajanie wzdłuż lub w poprzek włókien w formaty o większej powierzchni.

Etap 4 - prasowanie sklejek

Podczas tego etapu produkcyjnego dochodzi do kompletowania wsadów do pras. Wsady to odpowiednio rozłożone warstwy łuszczu zawierające naniesiony na co drugi arkusz łuszczu klej. Od tego, jaka będzie ilość warstw we wsadzie decyduje pożądana grubość sklejki. Następnie wykorzystuje się działanie wysokiej temperatury oraz odpowiedniego ciśnienia - po upływie określonego czasu spoina klejowa między warstwami łuszczu zostaje utwardzona. W powyżej opisany sposób powstaje właśnie sklejka.

Etap 5 - formatyzacja sklejek

Formatyzowanie sklejek to proces polegający na nadaniu sklejce pożądanych rozmiarów liniowych. Dochodzi do tego w trakcie obróbki skrawania oraz podziału dużych arkuszy na mniejsze formaty. Wszystkie te czynności muszą być wykonane w precyzyjny sposób, aby spełnić potrzeby oraz oczekiwania zamawiających. W trakcie procesu nadawania sklejce wymiarów liniowych używa się bardzo nowoczesnych pilarek pakietowych. Są to innowacyjne urządzenia, które dają gwarancję niemalże stuprocentowej dokładności cięcia.

Etap 6 - szlifowanie sklejek

Szlifowanie sklejek to kolejny niezmiernie ważny etap produkcji sklejek. Sklejki poddaje się wówczas kalibracji - ma to na celu uzyskanie jednolitej grubości na całej powierzchni sklejki oraz dodanie jej wykończenia w postaci wygładzenia. Do szlifowania sklejek używa się szlifierki czterowałowej. Pierwsze wały wyposażone są w papier o granulacji 60, a drugie o granulacji 100.

Etap 7 - uszlachetnianie sklejki

Uszlachetnianie sklejki może przebiegać na kilka sposobów - uzależnione jest to od oczekiwań klienta. Sklejki można pokrywać dodatkowo następującymi rodzajami materiałów:

• tworzywo sztuczne - uszlachetnianie za pomocą tworzywa sztucznego ma miejsce poprzez naprasowanie na szerokie płaszczyzny sklejki tworzywa sztucznego, którego grubość wynosi maksymalnie 1,6 mm,

• olej - uszlachetnianie za pomocą oleju przeprowadza się poprzez nałożenie na szerokie płaszczyzny oleju mineralnego, a na krawędzie farby akrylowej lub oleju (zależy od życzenia klienta),

• lakier - uszlachetnianie przy użyciu lakieru ma miejsce poprzez nałożenie na szerokie płaszczyzny lakieru utwardzanego promieniami ultrafioletowymi za pomocą linii lakierniczej,

• folia - uszlachetnianie za pośrednictwem folii przebiega poprzez naprasowanie na duże płaszczyzny sklejki folii melaminowej lub fenolowej przy pomocy nowoczesnej jednotaktowej linii do foliowania.

Etap 8 - sortowanie sklejek

Wyprodukowane sklejki muszą zostać posortowane ze względu na ich klasę jakości. Obie strony gotowych sklejek są oceniane przez pracowników kontroli ostatecznej. W trakcie tego procesu dochodzi również do przeprowadzenia finalnych pomiarów liniowych sklejki. Jeśli pracownicy zauważą wyroby wadliwie wyprodukowane, ich klasa zostaje przekwalifikowana.

Klasyfikacja sklejek

Sklejki można podzielić na kilka kategorii jakościowych - zazwyczaj producenci wyróżniają cztery klasy. Są one następujące:

• sklejka 1 klasy - nie posiada żadnych wad, jest to bardzo atrakcyjny materiał, który można wykorzystać do tworzenia oryginalnej okładziny ścian bądź podłóg,

• sklejka 2 klasy - posiada mniej walorów estetycznych od sklejki 1 klasy, jednak również z powodzeniem można wykorzystywać ją do tworzenia ciekawych aranżacji w pomieszczeniach. Czasami mogą zdarzać się drobne usterki techniczne,

• sklejka 3 i 4 klasy - są to sklejki o zachowanych parametrach mechanicznych. Stosowane są one jako podkład pod podłogę lub innej konstrukcji.